如图I所示，镗磨块靠另一零件推动角度面，再支撑镗磨块上的磨料,研磨飞机零件内孔,保证零 件内孔光度及尺寸要求。

以往某型号飞机上用的此类零件为分体结构， 存在强度低、机械加工难度大等弊端，使用单位反映 强度不够,使用寿命短。为此，后将其改为整体结构， 改进后有几点好处：

(1) 强度提髙,较分体结构寿命提高数倍；

(2) 间隙缩小，精度提高，增加零件于零件之间 密合度；

(3) 减少镗孔工序,减少操作者加工难度。

但“马 蹄”部分不能拆卸增加了加工难度，普通铣床不能保 证LI尺寸公差要求,用锉刀手锉，前面部分挡住锉 刀行程，同时公差也不能保证。本文目的有两点:改 分体结构为整体结构；整体结构的新的工艺加工方 法，克服整体结构镗磨头工艺加工难题。

1 镗磨头加工的可行性分析

镗模块改为整体结构1后，增加了难度，“马蹄” 部分不能拆卸增加了加工难度，普通铣床不能保证“马蹄”之间尺寸公差要求，用锉刀手锉,前面部分挡住锉刀行程,同时公差也不能保证。用普通铣床加工能力有限，后单元引进Sll数控磨刀机设备，填补加工能力的不足。虽然对分体零件的加工技术很成熟, 但是分体的缺点多，不利于实际使用，迫使在加工生产时改进其结构形式。采用新设备加工此类整体结构零件技术不是很成熟。设备新，工艺技术不完善, 依据现有设备及加工能力，初步拟定以下几种方法进行加工。

1.1普通铣床加工

普通立铣床高速切削量大,加工效率提高。我单位所用普通铣床为北京机床生产，入厂时间较长,很难保证千分之五的精度。所以普通立铣方法不可行。

1.2淬火前加工

在产品淬火前、硬度在冷加工范围内时,用锉刀 锉修型面、“马蹄”部分为满R的半圆形型面。但手工 锉修量大（R = 2.8 mm，为保证0.05 mm尺寸要不停往返于检验与工作台之间，加工尺寸完全靠手工控制，对加工者操作水平要求极髙。最重要的一点，图1中L长度只有L2尺寸挡住锉刀形成，无法加工。所以手工锉修的方法也不可行。

1.3磨床加工

卡规磨为刃磨加工的一种,砂轮薄,适用与槽卡板、槽塞规等加工窄槽类产品。零件中L2尺寸空间 足够进出砂轮。但卡规磨适用的砂轮不能以一点为 圆心做圆周运动加工,不能加工弧面零件。这样与图 纸改动大，不符合工艺文件要求。弧面接触为面接 触，若卡规磨加工后零件改为线接触,受力点集中，磨损严重。因此卡规磨加工方法不可行。我单元2009 年引进Sll磨机床两台，该机床加工型面连接处光 滑，可与数控磨床媲美，但同样由于砂轮宽无法加 工，所以卡规磨加工和数控磨床加工的工艺方法也不可行。

2 镗磨头加工最佳工艺方案及实施

改进后,采用整体结构,结构如图2。

2008年我单位成立数控镗铣中心，此中心最大 的优点就是针对此类小型且型面复杂零件，精度高， 光洁度好，加工后不再淬火,有利于复杂型面零件的 加工。这种工艺方案可行。

零件调质（淬火+髙温回火）后，组织稳定尺寸 稳定,切削性能又好。刃磨磨两侧平面见光，保持平行，此两面做为装卡基准。数控铣床一次装卡，用 ￠5 mm立铣刀一次加工型面，轻松保证L1公差(0.05 mm)要求。最后再用砂纸打磨，保证铣过之处 平滑过度。新工艺的实施，解决了由分体改为整体的难加工问题，零件一体极大的提高了强度，增加使用寿命。精度的提高，保证了装配之间的密合度，提升产品品质。

3 结束语

分体结构改整体结构，提高强度，同时也减少了准备时间。经使用单位操作反映，整体结构使用寿命是分体结构的三至四倍;分体结构改整体结构，零件与零件接触间隙消失，精度提高;分体结构改整体结 构，减少镗床工镗孔孔工序，减少加工难度。