在外协加工中， 遇到了异形零件的加工难题，通过认真分析，确定了加工方案，加工出合格产品，满足了用户急需。

1. 零件结构和技术要求

零件结构如图1所示。

　　零件成品的技术要求为：抗拉强度≥580N/mm2，端面收缩率≥35%，周边与棱角全部制钝，直径25+0.130 mm，深度1.5+0.10 mm处保证是尖角， 刀尖圆角半径＜0.2mm。

　　2. 加工工艺性分析

零件联接体加工存在以下技术难点：

　　（1）零件成品有机械性能要求，需采用合理的毛坯制造方式。

　　（2）此零件为异形零件，在批量加工中，如何通过夹具设计实现零件准确定位以及装夹方便。

　　（3）零件加工尺寸较多，如何在批量加工中，保证产品质量。

　　3. 技术措施

针对以上加工难点，采取以下技术措施：

　　（1）零件联接体采用45钢模锻加工成型，保证了零件外形尺寸和产品的机械性能。

　　（ 2 ） 以模锻外形尺寸29mm×29mm和R62mm为定位基准，设计夹具，保证零件定位夹紧可靠。

　　（3）为了保证批量加工时的零件质量，采用经济型数控车床加工， 并设计专用的主轴夹具（见图2）和刀具夹具体（见图3），一个刀位同时装夹两把刀具，减少换刀动作造成的重复定位误差，把零件的内孔尺寸全部加工好，节省了刀位转换所需时间。

　　（4）为了保证4个φ 7mm孔的尺寸和位置要求，设计了专用钳工用钻孔夹具（见图4），保证了产品质量。

图2 数控车床用夹具

图3 刀夹结构

图4 钳工用钻φ 7mm孔夹具

　　4. 工艺方案

加工所采取的工艺方案如下：

　　（1）模锻，保证零件的外形尺寸。

　　（2）普车，使用阶台型钻头（见图5），保证内孔尺寸留精车余量1 mm。

　　（3）数控车，保证零件的内孔直径和长度尺寸。

　　（4） 钳工， 钻4 个φ 7mm孔，保证位置尺寸。

　　（5）钳工，去毛刺。

图5 普通卧式车床钻阶台孔夹具和钻头

　　5. 结语

异形零件的加工存在准确定位和夹紧的问题，为了降低加工难度，必须针对不同工序设计专用夹具，以满足其加工精度要求。采用数控加工和专用刀夹，图2 数控车床用夹具图3 刀夹结构图4 钳工用钻φ 7mm孔夹具把多道普车加工工序合并成一道数控车工序，提高了加工效率，降低了劳动强度，提高了经济效益。