1、色水检漏法
这种方法是将检漏与灭菌操作在同一灭菌柜中按先后顺序完成的。即产品灭菌结束后，仍留在灭菌柜内，随之进行检漏程序。
以安瓿的水浴灭菌检漏过程为例：将装有安瓿瓶的灭菌车输送进灭菌室，关闭柜门并密封。送进循环水并到设定水位，启动循环泵，对安瓿瓶开始喷淋加热，灭菌室内开始升温升压。灭菌室内的压力调节，维持压力平衡。灭菌室内温度到达设定的灭菌温度，开始灭菌计时。灭菌计时完成，排冷却水。开始抽空进色水检漏，检漏计时完成，色水排出。对安瓿瓶进行清洗，之后，将装有安瓿瓶的灭菌车输拉出灭菌室。
这种检漏方式比较传统，目前在玻璃容器上较普遍应用。因该方法最终是通过操作人员根据容器中药液量的变化或颜色的变化来判断容器是否泄漏。所以，此种方法易产生误判，并有二次污染品存在的风险。
2 、放电式微孔检漏法
2.1 基本原理
将电极布置在容器可能泄漏处，施加电压。当容器不泄漏时，产生感应电流很小；作为合格品进入下一工序。当容器泄漏时，瓶壁和电极之间的电容消失，此时因电容所产生的容抗为零，回路产生相对较大的电流，该产品将作为不合格品被剔除。
2.2 特点
与色水检漏方法相比，微孔检漏方法可被认为：不会对产品造成二次污染；检测精度极高，能够检出0.5 μm的微孔；几乎无人为因素影响，误检率极低。因其具有高速的检测能力以及连贯的检验方式，可与前后设备对接成在线运行。据悉，这种检测方式的代表厂商（日本尼卡公司）的装备已通过FDA认证的流水线工作方式。
2.3 适用范围
该种检测方法适用的范围也比较广，如：玻璃安瓿、西林瓶，塑料安瓿、塑料输液瓶与袋。但对盛装液体及容器有如下的要求：必须是具有传导性的产品（电导率不能低于1.5 µ S/cm）；液体必须接触受检测部位；容器必须是洁净干燥的，以免影响判断的准确性。
3、容器局部的真空检漏法（BSV）
随着预封口塑料瓶的出现，对塑料瓶与盖之间焊接效果为主的检漏受到广泛关注。如，采用BFS技术后，盛装药液的塑料瓶头被密封之后，还需通过焊接的方式加装具有胶塞的组合盖。瓶头与胶塞之间为气体，通过气体的特性来判别焊接的效果更准确方便。
3.1 基本原理
根据流体的特性，容器的内外压差一定，孔径一定，流量必然一定。通过测量检测舱室内压力的变化即可计算出泄露的流量，进而判定泄露孔径的大小，达到科学的定量判断。
3.2 检测过程
将容器被检测部位装入监测装置的检测腔后，封闭检测腔，对检测系统抽真空到设定值。图1为容器局部真空法检漏的工作过程。若被检测品为大漏品，则检测腔的真空度达不到设定值（图1的“2”点位置），如红线状态，被检测品将被监测信号标记后排除。非大漏品，需要经过一定时间的检测。在设定时间内，腔内的真空度变化超出设定值DP(真空度衰减到“3”点以下位置)，作为不合格品（小漏品）排出；腔内的真空度变化未超出设定值，作为合格品进入下一工序。
图1 容器局部真空法检漏的工作过程
3.3 使用过程中的注意事项
(1)正式使用前，首先将监测装置的机械部位、密封效果调试达到正常状态；之后，对传感系统进行校准、监测仪表校准；最后，通过样品瓶对整个监测系统进行相关验证。(2)应对系统的监测性能进行日常及定期确认。真空监测方法的准确性涉及：容器的性能、检测用密封件的性能、流体控制器件的性能以及传感系统的影响。所有的影响需要通过验证的方式补正后，使整个系统达到理想状态。为确保系统的准确性，产品的可靠性，相关的确认是必要的。(3)密封件的选择。密封件的尺寸、材质、性能(硬度、弹性)直接影响检测系统的运行效果，同时也影响产品质量判别的准确率以及密封件的使用寿命。(4)因该装置是对容器的局部检测，即主要是对焊接部位的检测，其液体部分容器的检测，应有相应的应对措施。
4、容器整体的真空检漏法（LFC）
放电式微孔检漏法可检测出容器中液体的泄漏，容器局部的真空检漏法可检测出容器中的气体泄漏。而对于盛装液体，且实施预封口，又焊有组合盖的容器，如何在一台装备上完成全项的检漏，成为了课题。目前，一种抽低真空的检测方法可解决此课题，如瑞士WILCO公司研制的LFC（“Liquid Filled Container”）专利技术。
4.1 LFC技术检测原理
LFC技术的理论基础是利用了水的三相点原理(如图2所示，当物理环境是温度T＝0 ℃，压力P＝0.006×105 Pa时，水处于气、固、液三态共存的状态）。水在压力为1×105Pa时的沸点是100 ℃，而当压力减小时，沸点也会降低。通常当环境温度为20 ℃时，只需将压力减小到 0.002 3×105 Pa，水就会气化。
图2 水的三相点原理示意
4.2 检测过程
容器整体的真空检漏法检测过程可分为3个阶段，如图3所示。
图3 容器整体的真空检漏法检测过程的3个阶段
第一阶段：输入系统把被检测品送入检测腔室后，腔室即刻密封（此时检测腔室内温度为室温，压力约为1×105Pa）。之后，对检测腔室抽真空，直至达到可以使液体气化的压力范围（最低可达到100 Pa）。具体抽取真空的压力及抽取的时间，因被测品的不同而不同，相应的数据需要通过专门的实验得出。由于被检测品和检测腔室的规格基本恒定，腔室内需要抽取真空的空间也是基本恒定的。如果在设定的时间范围内，腔室内的压力值未能达到事先设定的阈值，说明被检测品存在较大的泄漏孔，其泄漏出来的气体直接影响到腔室抽真空的效率。该品将被作为不合格品被系统标记。
第二阶段：当腔室内的压力达到事先设定的阈值后，将保持一定的时间。在此期间，若容器存在微孔泄漏，容器中的液体或气体均以气体的状态进入检测腔，从而引起检测腔内的压力变化。如果检测腔内的真空度衰减达到或超过设定值，该被检测品将被高灵敏度的压力传感装置以不合格的小漏品标记下。否则，被判定为合格品。
第三阶段：检测完毕后，系统根据设定程序、参数对检测腔充气，平衡腔内外压力。之后打开检测腔室，检测品由输出系统进入传输带。根据检测期间的系统标记，不合格品将被剔除，合格品进入生产线下一环节。
4.3 特点与适用性
（1）检测的精度更高（可检测到孔径在10 μm以下的微小泄漏）。（2）检测的速度更快，可实现在线全检，检测速度可达到1 200瓶/min。（3）检测对药液无任何影响。（4）可实施容器的整体或局部检测，检测方法与容器所用材质无关。范围包括：西林瓶、安瓿瓶、BFS预封口瓶、预填封注射器等。（5）检测结果量化表达，测试方法与结果重复性好，能够符合相关认证的严格要求。局限性：被检测品容器外表面在检测之前必须是干燥的，以免发生误检现象；被检测品盛装液体，要求是水基或酒精基的，黏度较大的油性液体检测比较困难。