随着新能源行业的飞速发展，新能源汽车及动力电池产业不断升级，对电池包的产品性能、安全性、可靠性的要求更加严苛。为顺应时代趋势，电池厂不再满足于三坐标测量，苛求一种电池包自动化检测设备，满足精度、兼容性的新要求。

新能源汽车应用中将很多个独立的电化学单元串联起来形成蓄电池模块，许多个电池模块就组成了整个电池包。

电池包在串联过程中，电池如果存在鼓包、起翘、拱起、电池盖无法安装等装配不良的问题，直接关系到整车的安全性；并且存在影响美观、浪费空间、降低使用寿命、增加成本、影响销量等问题。使用三坐标检测，需人力操作。

新能源动力电池产业链中所包含的产品复杂、检测要求高、产量多、人工检测误差大。传统的 三坐标接触式测量及单一的光学检测，在电池包检测应用上，存在检测实用性弱，效率低，无法满足现有的快速以及高精度的测量要求。电池厂亟需一种电池包新型检测方案，打破传统技术壁垒，满足电池包检测要求。

电池包检测需求

平面度、面轮廓度要求0.8mm

长宽尺寸公差0.05mm

装配孔平面与侧面基准A垂直度，公差0.8mm

台阶高度0.5mm

使用三坐标也能满足以上检测要求，但电池包尺寸自动化检测方案有更多创新点。

为后续的品质保证在每一轮环节的细节上“较劲”

电池包自动化检测方案，两端机械手臂进行上下料。通过3轴和双转台联动，上线扫激光扫描5个面，下线扫激光扫描1个面，360°无死角，保证每一个尺寸都被实时监控。

测量流程

1上料单元物料传递

2机械手抓取物料--产品定位--二维码读取，对产品进行识别--移送到测量单元

3测量完成后物料被移送到下料单元

4物料移送至下料单元，根据测量结果软件自动进行分类，移动到相应的料架

5软件输出测量分类后的报表，传送至MES系统。整个完成测量。

检测过程中可实现所有模组过程测试参数全部上传电池生产过程管控系统（MES），有效帮助客户进行过程管控、数据追溯、品质追踪及质量分析。

电池包尺寸自动化检测方案：闪光时刻

精度高、测量效率高、多种传感器集成、兼容性强、避免产品的二次移动和装夹、一次性检测所有尺寸、快速定位、多维度测量、自动转台、数据自动上传MES系统、单件检测CT为30s、节约人工。思瑞三坐标测量仪满足以上大部分优势。

电池包尺寸自动化检测方案，确保每一个电池准确完成装配位加工，电池模组无缝安装。提升客户生产效率，降低生产成本，并实现生产制造的数字化、柔性化，助力电池厂完成大任务。