由于自动化立体库多方面的优越性，特别适合于医药行业药品及原材料的储存。因此，在过去10年来，越来越多的医药企业倾向于采用自动化立体库解决药品的库存问题。
        其次是GMP和GSP的认证，对药品的储存环境，尤其是对自动化立体库应用提出专门要求。客观上推动了自动化立体库在医药行业中的应用。
        自动化立体库的必要性和适应性主要还应从安全性、成本、效率等几个方面考虑。

        安全性方面，自动化立体库采用托盘单元式存储方式，作业采用自动化作业方式，充分满足药品储存过程中对于温度监控，批号管理，效期管理，先入先出的要求。采用自动化作业模式，不仅对托盘码垛提出了更高要求，而且还大大减少人工堆垛作业带来的风险。药品储存的安全性得以保障。

        建设成本方面，立体库储存能力大致是平置储存的6-10 倍（满足同样条件，不考虑作业区和柱网影响），是叉车库的2 -3倍。以此进行计算，立体库的当量投入成本远低于多层楼库和叉车库。越是大型的仓库，立体库的优势越明显。
        运营成本方面，自动化立体库也有明显的优势。以标准5 巷道立体库作为测算基础，立体库设备的运营成本仅为多层楼库的80%左右。同样，规模越大的系统，立体库的优势越大。
        应该说明的是，成本问题与土地、人工工资、管理水平有比较大的关系。此外，中国与国外也有比较大的差异。在国外广泛采用的VNA 技术，在中国的优势并不明显。其根本原因是国外的VNA窄巷道叉车价格远低于国内进口价（约为70% 左右），而国内 的堆垛 机价格 仅为欧洲进口的25-30%，所以采用自动化立体库在中国更加具有成本优势。

        采用自动化立体库作业可大幅度提升作业效率，这一点已经得到企业的充分认可。从未来人力成本逐渐上升的基本趋势看，尽可能多的采用自动化作业替代人工作业将是提高效率和降成本的有效手段。国外如此，中国也如此。

        以国药上海公司为例，2004 年开始建设新物流系统，采用5 个巷道的自动化立体库，存储能力提升6倍以上，多年使用的效果表明，货物的损耗率从以前的约3/1000 降低到万分之一以下，配送能力从原来的约50 亿提升到2012 年的150 亿以上，人均效率提高60%，配送成本也得到了有效控制。   
        当然，我们也应该理性地看到，自动化立体库的应用并非万能。其适应性应建立在较大库存和较高作业效率的基础之上。如果企业的经营规模还很小，采用自动化立体库是应慎重的。以医药流通行业为例，如果年配送能力小于10亿元，一般不建议采用自动化立体库系统。新版GSP系统要求自动化立体库不少于5 个巷道，货位数不少于2000 托盘，其背后的意愿一方面是提高市场准入门槛，降低管理成本，另一方面也是为了提高作业效率，降低物流成本。
        发展趋势
        对于医药行业来说，自动化立体库的应用已经处于全面开花阶段。有多方面的原因推动这一技术的发展。
        首先是随着企业集约化发展，对自动化物流的自身需求已经日益迫切。我国医药流通行业的基本架构已经初具雏形，以国药、上药、华润为代表的大型企业，已经基本趋向于达到或基本达到年销售1000亿的目标，而以九州通等为代表的中型企业，已经完成或正在冲击100 亿的目标。这种集约化的发展模式，对以自动化立体库为代表的现代物流产生巨大需求。
        其次是政策导向。2013 年6 月1 日，新版GSP将正式执行，这将在政策层面推动自动化立体库在医药物流中的更为广泛的应用。
        技术发展方面，更高水平和更多形式的自动化立体库将成为今后发展的重点。除普通的托盘式立体库外，以箱为储存单元的mini-Load 立体库在拣选系统中将发运行正常，发挥了重要作用。而基于“货到人”拣选的立体库系统其形式将更加多样化，如多层小车立体库，旋转货架型立体库等将是今后应用的重要组成部分。